అదే కనిపించే లోపం రెసిన్, ప్యారిసన్ ఫార్మేషన్, టూలింగ్, ఎయిర్, కూలింగ్, మెషిన్ కండిషన్ లేదా డాక్యుమెండెడ్ రెసిపీ మార్పు నుండి రావచ్చు. ఈ గైడ్ సెట్టింగులను మార్చడానికి ముందు మొదటి ఉపయోగకరమైన సాక్ష్యాన్ని కనుగొనడంలో ఉత్పత్తి బృందానికి సహాయపడుతుంది.
పరిభాష గమనిక:అంతర్జాతీయ నిర్మాణ బృందాలు ఇదే అంశాన్ని పిలవవచ్చుబ్లో మోల్డింగ్ లోపాలు, బ్లో మోల్డింగ్ సమస్యలు మరియు పరిష్కారాలు, ప్లాస్టిక్ బాటిల్ లోపాలులేదాబ్లో అచ్చు భాగాల లోపాలు. స్పెల్లింగ్ మరియు భాగం పేరు మార్పు; సాక్ష్యం-ఆధారిత రోగనిర్ధారణ పద్ధతి లేదు.
నాలుగు-లేయర్ డయాగ్నస్టిక్ వర్క్‌ఫ్లోతో ప్రారంభించండి
సాధ్యమయ్యే కారణాల జాబితా ఉపయోగకరంగా ఉంటుంది, కానీ ఇది యాదృచ్ఛిక సర్దుబాటును కూడా ప్రోత్సహిస్తుంది. మెరుగైన క్రమం ప్రక్రియ ద్వారా పూర్తయిన భాగం నుండి తప్పును తగ్గిస్తుంది. రెసిన్ సరఫరాదారు మార్గనిర్దేశం చేస్తారులియోండెల్ బాసెల్, ఫార్మోసా ప్లాస్టిక్స్మరియుటెక్నార్ అపెక్స్ఒక లక్షణం అనేక ప్రక్రియలు, పదార్థం మరియు సాధన కారణాలను కలిగి ఉండవచ్చని అన్నీ చూపిస్తున్నాయి.
రెసిపీని తాకే ముందు నాలుగు ప్రశ్నలు అడగండి
- లోపం స్థానికమా లేదా ప్రపంచమా?ఒక వైపు డై సెంట్రింగ్, అచ్చు అమరిక, శీతలీకరణ అసమతుల్యత లేదా స్థానికీకరించిన వెంటింగ్‌ను సూచిస్తుంది. ప్రతి కుహరం లేదా ప్రతి భాగం భాగస్వామ్య పదార్థం, ఉష్ణోగ్రత, పీడనం, ప్రయోజనం లేదా క్రమం సమస్యను సూచిస్తుంది.
- ఇది పునరావృతమా లేదా అడపాదడపా ఉందా?ప్రతి చక్రం అదే స్థానంలో ఉన్న లోపం జ్యామితి, సాధనం లేదా సమకాలీకరించబడిన ప్రక్రియ ఈవెంట్ వైపు చూపుతుంది. కదిలే లోపం అస్థిర ఎక్స్‌ట్రాషన్, కాలుష్యం, యుటిలిటీస్, సెన్సార్ ఫీడ్‌బ్యాక్ లేదా షాట్ వైవిధ్యం వైపు తరచుగా చూపుతుంది.
- కనిపించే ముందు వెంటనే ఏమి మార్చబడింది?మెటీరియల్ లాట్, రీగ్రైండ్ శాతం, రంగు, రెసిపీ రివిజన్, మోల్డ్ సర్వీస్, హీటర్ రిపేర్, వాటర్ సర్క్యూట్, ఎయిర్ డిమాండ్, షిఫ్ట్ హ్యాండోవర్ మరియు స్టార్ట్-అప్ కండిషన్‌ని తనిఖీ చేయండి.
- దృశ్య తీర్పుతో కొలత అంగీకరిస్తుందా?కనీస గోడ, బరువు, మెడ పరిమాణం, లీక్ పనితీరు లేదా టాప్ లోడ్ ఆమోదించబడిన అవసరానికి వెలుపల తరలించబడినప్పుడు కంటైనర్ ఆమోదయోగ్యమైనదిగా కనిపిస్తుంది.
ఎక్స్‌ట్రూషన్ బ్లో మోల్డింగ్ డిఫెక్ట్ ట్రబుల్షూటింగ్ మ్యాట్రిక్స్
ఈ పట్టికను సార్వత్రిక సెట్టింగ్ షీట్‌గా కాకుండా మొదటి తనిఖీలకు మార్గంగా ఉపయోగించండి. రెసిన్ గ్రేడ్, పార్ట్ జ్యామితి, డై హెడ్, మోల్డ్, మెషిన్ రకం మరియు నాణ్యత స్పెసిఫికేషన్ సరైన ఆపరేటింగ్ విండోను నిర్ణయిస్తాయి.
| లోపం లేదా శోధన పదం | సాధ్యం కారణం పొరలు | తనిఖీ చేయడానికి మొదటి సాక్ష్యం | దిద్దుబాటు దిశ |
|---|---|---|---|
| మితిమీరిన ఫ్లాష్ | చిటికెడు వద్ద చాలా మెటీరియల్, అచ్చు పూర్తిగా మూసుకుపోకపోవడం, బిగింపు సమస్య, చిటికెడు అరిగిపోయిన లేదా దెబ్బతిన్న పించ్-ఆఫ్, అలైన్‌మెంట్ లేదా టైమింగ్ | ఫ్లాష్ లొకేషన్ మరియు మందం, మోల్డ్-క్లోజ్ పొజిషన్, క్లాంప్ ఫీడ్‌బ్యాక్, పార్ట్ వెయిట్, పించ్-ఆఫ్ కండిషన్ | సరైన మూసివేత లేదా సాధన పరిస్థితి; అప్పుడు మొత్తం భాగాన్ని గుడ్డిగా తగ్గించకుండా పదార్థాన్ని పునఃపంపిణీ చేయండి |
| సన్నని లేదా బలహీనమైన చిటికెడు | చాలా వేడిగా కరుగుతుంది, వెల్డ్ వద్ద తగినంత పదార్థం లేదు, తగని చిటికెడు జ్యామితి, అధిక లేదా ముందస్తుగా దెబ్బ | వెల్డ్ విభాగం, పారిసన్ స్థానం, ఉష్ణోగ్రత వాస్తవాలు, ప్రీ-బ్లో టైమింగ్, ఆమోదించబడిన టూలింగ్ పరిస్థితి | స్థిరమైన థర్మల్ మరియు టైమింగ్ బేస్‌లైన్‌ని పునరుద్ధరించండి; ప్రపంచ బరువును జోడించే ముందు అచ్చును తనిఖీ చేయండి |
| పించ్-ఆఫ్ కటింగ్ లేదా స్ప్లిట్ | కోల్డ్ ప్యారిసన్, పదునైన లేదా దెబ్బతిన్న చిటికెడు, ఫాస్ట్ అచ్చు దగ్గరగా, తప్పుగా అమర్చడం | ఫ్లాష్‌తో భాగం ఇప్పటికీ జోడించబడింది, కట్ లొకేషన్, మోల్డ్ కదలిక మరియు టూలింగ్ ఎడ్జ్ | భౌతిక నష్టం/అలైన్‌మెంట్‌ను సరి చేయండి మరియు అచ్చు-దగ్గర క్రమాన్ని ధృవీకరించండి; నియంత్రిత ఉష్ణ మార్పులను మాత్రమే చేయండి |
| అసమాన గోడ మందం | ప్రొఫైల్ పొజిషన్, డై సెంటరింగ్, ప్యారిసన్ సాగ్, అస్థిర అవుట్‌పుట్, మోల్డ్ షిఫ్ట్, అసమాన కూలింగ్ లేదా స్ట్రెచ్ | అనేక చక్రాలపై స్థిర గోడ మ్యాప్, భాగం బరువు, డై గ్యాప్ ఫీడ్‌బ్యాక్ మరియు లోపం వైపు | యాంత్రిక అసమానత నుండి స్థానిక ప్రొఫైల్ అవసరాన్ని వేరు చేయండి; ఆమోదించబడిన గోడ మ్యాప్‌ని ఉపయోగించండి |
| సన్నని మూలలు, భుజం లేదా హ్యాండిల్ | అధిక లోకల్ స్ట్రెచ్, ప్యారిసన్ చాలా చిన్నది లేదా తప్పుగా ఉంచబడింది, తగినంత ప్రోగ్రామ్ చేయబడిన మెటీరియల్, ముందస్తు పరిచయం | కనిష్ట-గోడ స్థానం, పారిసన్ వ్యాసం/పొడవు, ప్రొఫైల్-టు-భాగానికి సమలేఖనం | డిమాండ్ ఉన్న జోన్‌లో మెటీరియల్‌ని ఉంచండి మరియు మొత్తం బరువును పెంచే ముందు ప్యారిసన్ స్థానాన్ని నిర్ధారించండి |
| పారిసన్ సాగ్ లేదా డ్రాడౌన్ | తక్కువ కరిగే శక్తి, అధిక ఉష్ణోగ్రత, ఎక్కువసేపు వేలాడదీయడం, భారీ పారిసన్, రెసిన్ ప్రవర్తన | ప్యారిసన్ పొడవు మరియు సమయానికి వ్యతిరేకంగా ఆకారం, అసలు మెల్ట్ పరిస్థితి, డ్రాప్/బదిలీ సమయం | ఆమోదించబడిన ప్రక్రియ విండోలో మద్దతు లేని సమయాన్ని తగ్గించండి లేదా మెల్ట్ మరియు అవుట్‌పుట్‌ను స్థిరీకరించండి |
| పారిసన్ కర్ల్ లేదా హుకింగ్ | డై ఉష్ణోగ్రత అసమతుల్యత, తప్పుగా అమర్చడం, డై లిప్ వద్ద కాలుష్యం, అసమాన ప్రవాహం | కర్ల్ యొక్క దిశ, వార్మ్-అప్ స్థితి, డై-లిప్ కండిషన్ మరియు హెడ్-జోన్ వాస్తవాలు | స్థిరమైన వేడెక్కడానికి అనుమతించండి; ఆమోదించబడిన విధానాన్ని ఉపయోగించి తనిఖీ చేయండి మరియు శుభ్రం చేయండి; అచ్చు వద్ద పరిహారం కాకుండా సరైన అమరిక |
| కఠినమైన పారిసన్, మెల్ట్ ఫ్రాక్చర్ లేదా నారింజ పై తొక్క | ప్రవాహ అస్థిరత, తగని కోత రేటు, ఉష్ణోగ్రత పరిస్థితి, డై ల్యాండ్ లేదా రఫ్ అచ్చు/పేలవమైన వెంటింగ్ | ఉచిత పారిసన్, ఎక్స్‌ట్రాషన్ రేట్, అచ్చు ఉపరితలం మరియు వెంట్‌లపై కరుకుదనం ఉందా | పారిసన్ వర్సెస్ అచ్చు మూలాన్ని గుర్తించండి; వెలికితీత ప్రక్రియను తిరిగి స్థిరమైన విండోలోకి తీసుకురండి |
| బుడగలు లేదా శూన్యాలు | తేమ/కండెన్సేషన్, చిక్కుకున్న గ్యాస్, పేలవమైన మిక్సింగ్, మెటీరియల్ లీకేజ్/డిగ్రేడేషన్, కాలుష్యం | మెటీరియల్ హ్యాండ్లింగ్, తొట్టి/గొంతు పరిస్థితి, బబుల్ నమూనా, రెసిన్ అవసరం మరియు కరిగే స్థిరత్వం | పదార్థం-నిర్వహణ కారణాన్ని తొలగించండి; వెన్ను ఒత్తిడిని జోడించే ముందు మిక్సింగ్ మరియు పరికరాల పరిస్థితిని ధృవీకరించండి |
| నల్ల మచ్చలు లేదా కాలిన మచ్చలు | క్షీణించిన రెసిన్, చనిపోయిన మచ్చలు, కలుషితమైన రీగ్రైండ్, అధిక నివాస సమయం లేదా సరికాని షట్‌డౌన్/ప్రారంభం | మచ్చలు ప్రారంభమైనప్పుడు, రంగు/రీగ్రైండ్ లాట్, పర్జ్ కండిషన్, ఉష్ణోగ్రత చరిత్ర మరియు పనికిరాని సమయం | అనుమానిత పదార్థాన్ని నిర్బంధించండి మరియు ఆమోదించబడిన ప్రక్షాళన/శుభ్రపరిచే విధానాన్ని అనుసరించండి; క్షీణత మూలాన్ని తొలగించండి |
| డై లైన్లు లేదా స్ట్రీక్స్ | దెబ్బతిన్న/మురికి డై పెదవి, కాలుష్యం, క్షీణించిన పదార్థం, అసమాన రంగు లేదా ప్రవాహం | ప్యారిసన్ చుట్టూ లైన్ స్థిరంగా ఉన్నా, డై-లిప్ ఇన్‌స్పెక్షన్ మరియు మెటీరియల్ మార్పు చరిత్ర | ఖచ్చితమైన ఉపరితలాలను రక్షించండి మరియు ప్రక్రియ ద్వారా శుభ్రం చేయండి; సరైన పదార్థం కలపడం లేదా నష్టం |
| అసంపూర్ణ దెబ్బ లేదా పేలవమైన వివరాలు | పరిమితం చేయబడిన/తగినంత గాలి, లీకేజీ, పేలవమైన వెంటింగ్, పారిసన్ చాలా చల్లగా ఉండటం, సమయం లేదా తక్కువ పారిజన్ | బ్లోయింగ్ సమయంలో మెషిన్-ఇన్లెట్ ఎయిర్, బ్లో-పిన్ సీల్, వెంట్స్ మరియు సన్నని/అసంపూర్తిగా ఉండే ప్రాంతం | ఎయిర్ డెలివరీ మరియు వెంటింగ్‌ను పునరుద్ధరించండి; పారిసన్ క్యాప్చర్ మరియు ఉష్ణోగ్రత బేస్‌లైన్‌ని నిర్ధారించండి |
| బ్లో-అవుట్ | బలహీనమైన లేదా కత్తిరించిన పారిసన్, సరికాని చిటికెడు, తక్కువ బిగింపు, చాలా సాగదీయడం, పొట్టి పారిసన్ లేదా దూకుడుగా బ్లోయింగ్ | వైఫల్యం మూలం, పారిసన్ క్యాప్చర్, చిటికెడు పరిస్థితి, గోడ మ్యాప్ మరియు అచ్చు మూసివేత | మొదటి భౌతిక వైఫల్యాన్ని సరిచేయండి; విస్తృత బరువును జోడించడం ద్వారా దానిని దాచవద్దు |
| వార్‌పేజ్, రాకర్ బాటమ్ లేదా ఓవల్ మెడ | సరిపోని లేదా అసమాన శీతలీకరణ, బ్లాక్ చేయబడిన ఛానెల్, అధిక కరిగే వేడి, ప్రారంభ ఎజెక్షన్, అసమాన పదార్థం పంపిణీ | సరఫరా/తిరిగి నీరు, కుహరం ఉష్ణోగ్రత నమూనా, శీతలీకరణ సమయం మరియు పోస్ట్-ఎజెక్షన్ మార్పు | సమతుల్య ఉష్ణ తొలగింపును పునరుద్ధరించండి; ఆపై చక్రం సమయం మరియు గోడ పంపిణీని సమీక్షించండి |
| లీక్ లేదా ఫంక్షనల్ పరీక్ష విఫలమైంది | పించ్-ఆఫ్ బలహీనత, పిన్‌హోల్, సన్నని గోడ, మెడ ముగింపు, కత్తిరించడం నష్టం, కాలుష్యం లేదా పరీక్ష సెటప్ | ఖచ్చితమైన వైఫల్య స్థానాన్ని గుర్తించండి; భాగాన్ని విభాగము; టెస్టర్ మరియు ట్రిమ్ పరిస్థితిని ధృవీకరించండి | దాని ఏర్పడే దశకు లీక్‌ను గుర్తించండి మరియు దిద్దుబాటు తర్వాత నిర్వచించిన పరీక్షను పునరావృతం చేయండి |
మెటీరియల్ మరియు కరుగు లోపాలు: యంత్రం ముందు చాలా అనుసరించండి
రెసిన్, మాస్టర్‌బ్యాచ్ లేదా రీగ్రైండ్ మార్పు తర్వాత లోపం ప్రారంభమైనప్పుడు, పరికరాలను సర్దుబాటు చేయడానికి ముందు లేబుల్‌లు మరియు నమూనాలను భద్రపరచండి. రెసిన్ గ్రేడ్, లాట్, కలర్ రేషియో, రీగ్రైండ్ సోర్స్, గ్రైండర్ స్క్రీన్, స్టోరేజ్ కండిషన్ మరియు మారిన సమయాన్ని రికార్డ్ చేయండి. కలుషితమైన మిశ్రమం నల్ల మచ్చలు, చారలు, బుడగలు, డై లైన్లు, పేలవమైన వెల్డ్స్ మరియు అస్థిరమైన వెలికితీతను సృష్టించవచ్చు. ఒక్క సర్దుబాటు వాటన్నింటిని సరిచేయదు.
పదార్థాలలో తేమ ఒకేలా ఉండదు. ప్రతి బ్లో మోల్డింగ్ రెసిన్‌కు ఒకే విధమైన చికిత్స అవసరమని భావించే బదులు రెసిన్ సరఫరాదారు యొక్క నిర్వహణ మరియు ఎండబెట్టడం అవసరాలను అనుసరించండి. పాలిమర్ సాధారణంగా ఎండబెట్టనప్పుడు కూడా చల్లని పదార్థంపై లేదా ఫీడ్ ప్రాంతంలో సంక్షేపణం సమస్యను సృష్టించవచ్చు. LyondellBasell ట్రబుల్షూటింగ్ గైడ్ బుడగలు మరియు గోడ లోపాల యొక్క సాధ్యమైన కారణాలలో సంక్షేపణం మరియు కరిగిన ఏకరూపతను గుర్తిస్తుంది.
నల్ల మచ్చలు, పొగ మరియు కాలిన పదార్థం
లోపం ఒక ప్రవాహ మార్గానికి పరిష్కరించబడిందా లేదా యాదృచ్ఛికంగా పంపిణీ చేయబడిందా అని ముందుగా నిర్ణయించండి. స్థిర పంక్తి డై/హెడ్ స్థానాన్ని సూచిస్తుంది. యాదృచ్ఛిక మచ్చలు కలుషితమైన రెసిన్‌ను అనుసరించవచ్చు, చనిపోయిన ప్రాంతం నుండి విడుదలైన రీగ్రైండ్ లేదా క్షీణించిన పదార్థం. లాంగ్ స్టాప్‌లు, అధిక-ఉష్ణోగ్రత ఎక్స్‌పోజర్, స్టార్ట్-అప్ మరియు షట్‌డౌన్ రికార్డ్‌లను సమీక్షించండి, ఆపై మెషిన్ మరియు రెసిన్-ఆమోదించిన ప్రక్షాళన పద్ధతిని ఉపయోగించండి. ఆమోదించని సాధనంతో ఖచ్చితమైన డై సర్ఫేస్‌లను స్క్రాప్ చేయవద్దు.
రంగు చారలు మరియు అస్థిరమైన కలయిక
స్ట్రీక్ మెటీరియల్ మార్పు, తక్కువ బల్క్ డెన్సిటీ రీగ్రైండ్, ఫీడర్ అంతరాయాన్ని లేదా ఫిక్స్‌డ్ డై పొజిషన్‌ను అనుసరిస్తుందో లేదో తనిఖీ చేయండి. మిక్సింగ్ శక్తిని పెంచే ముందు మోతాదు మరియు బ్లెండింగ్ రికార్డును తనిఖీ చేయండి. మరింత వెనుక పీడనం కొన్ని ప్రక్రియలలో మిక్సింగ్‌ను మెరుగుపరుస్తుంది, అయితే ఇది కోత వేడి మరియు నివాస సమయాన్ని కూడా జోడించవచ్చు. సరైన ప్రతిస్పందన ఎక్స్‌ట్రూడర్, రెసిన్ మరియు స్థాపించబడిన ప్రాసెస్ విండోపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
పారిసన్ లోపాలు మరియు అసమాన గోడ మందం
అచ్చు మూసివేయబడకముందే పారిసన్ ఇప్పటికే మారుతోంది. డై స్వెల్ సాధనం నుండి నిష్క్రమించినప్పుడు దాని పరిమాణాన్ని పెంచుతుంది; గురుత్వాకర్షణ మరియు తక్కువ ద్రవీభవన బలం దానిని క్రిందికి లాగవచ్చు; ఉష్ణోగ్రత మరియు ప్రవాహం చుట్టుకొలత చుట్టూ మారవచ్చు. 2025 ఓపెన్-యాక్సెస్ అధ్యయనంఎక్స్‌ట్రూషన్ ప్రాసెస్ డేటాను ఉపయోగించి పారిసన్ నిర్మాణంవాపు, తగ్గుదల మరియు ఉష్ణోగ్రత పంపిణీని కూడా ముఖ్యమైన కారకాలుగా పరిగణిస్తుంది. అందుకే పూర్తి చేసిన గోడ మ్యాప్ ఒక సగటు మందం కంటే చాలా ఉపయోగకరంగా ఉంటుంది.
గోడ ఒక వైపు సన్నగా ఉన్నప్పుడు
అనేక వరుస భాగాలపై ఒకే చుట్టుకొలత స్థానాలను కొలవండి. అచ్చుకు సంబంధించి సన్నని వైపు స్థిరంగా ఉన్నట్లయితే, డై సెంటరింగ్, అచ్చు స్థానం, స్థానిక శీతలీకరణ మరియు ప్రారంభ పారిసన్ పరిచయాన్ని తనిఖీ చేయండి. అది తిరుగుతుంటే లేదా కదులుతున్నట్లయితే, ఎక్స్‌ట్రాషన్ స్థిరత్వం, మెటీరియల్ స్థిరత్వం మరియు అభిప్రాయాన్ని పరిశోధించండి. భౌతిక కారణాన్ని మినహాయించకపోతే సంక్లిష్టమైన ప్రొఫైల్‌తో యాంత్రిక తప్పుగా అమరికను భర్తీ చేయవద్దు.
ఒక మూలలో, భుజం, హ్యాండిల్ లేదా దిగువన సన్నగా ఉన్నప్పుడు
ఈ లక్షణాలు నేరుగా గోడ కంటే పారిసన్‌ను విస్తరించాయి. అచ్చు దగ్గరి వద్ద ప్యారిసన్ సరైన పొడవు మరియు స్థానానికి చేరుకుందని నిర్ధారించండి. ఆపై ప్రోగ్రామ్ చేయబడిన మందపాటి విభాగాన్ని డిమాండ్ ఫీచర్‌తో సమలేఖనం చేయండి. కింగ్గల్ యొక్కపారిసన్ ప్రోగ్రామింగ్ మరియు గోడ మందం గైడ్ప్రొఫైల్ స్థానం, స్థానిక ఓపెనింగ్ మరియు మొత్తం స్థాయిని మరింత వివరంగా వివరిస్తుంది.
మందం చక్రం నుండి చక్రానికి మారినప్పుడు
అస్థిర ప్రక్రియ కోసం ప్రొఫైల్ మొదటి దిద్దుబాటు కాదు. వాస్తవ ఉష్ణోగ్రత, ఎక్స్‌ట్రూషన్ అవుట్‌పుట్, అక్యుమ్యులేటర్ షాట్ లేదా వర్తించే స్థానం, పారిసన్ పొడవు, హైడ్రాలిక్ ప్రవర్తన మరియు డై-గ్యాప్ కమాండ్/ఫీడ్‌బ్యాక్‌ను సరిపోల్చండి. అనేక పాయింట్లను సవరించే ముందు ప్రక్రియను స్థిరీకరించండి. ఆమోదించబడిన రెసిపీని రక్షిత పునర్విమర్శగా సేవ్ చేయండి, తద్వారా బృందం విజయవంతం కాని మార్పును రివర్స్ చేయగలదు.
ఫ్లాష్, పించ్-ఆఫ్ వైఫల్యాలు మరియు లీక్ భాగాలు
ఫ్లాష్ అనేది అచ్చు వేయబడిన కుహరం వెలుపల ఉన్న పదార్థం, సాధారణంగా విభజన రేఖ, మెడ మరియు దిగువ చిటికెడు చుట్టూ ఉంటుంది. కొంత ఫ్లాష్ ఎక్స్‌ట్రూషన్ బ్లో మోల్డింగ్‌కు అంతర్లీనంగా ఉంటుంది మరియు దిగువకు తీసివేయబడుతుంది. లోపం అధిక, అసమాన లేదా అస్థిర ఫ్లాష్, ఇది ట్రిమ్మింగ్, వెల్డ్ నాణ్యత, బరువు, మూసివేత లేదా సైకిల్ విశ్వసనీయతను ప్రభావితం చేస్తుంది.
ఫ్లాష్ నమూనాను సాక్ష్యంగా చదవండి
- ప్రతిచోటా ఫ్లాష్:పార్ట్ వెయిట్, ప్యారిసన్ సైజు, అచ్చు-దగ్గరగా పూర్తి చేయడం మరియు బిగింపు స్థితిని సరిపోల్చండి.
- ఒక వైపు ఫ్లాష్:అచ్చు అమరిక, సమాంతరత, టూలింగ్ పరిస్థితి మరియు ప్యారిసన్ ప్లేస్‌మెంట్‌ని తనిఖీ చేయండి.
- కాలక్రమేణా ఫ్లాష్ మందంగా మారుతుంది:థర్మల్ డ్రిఫ్ట్, షాట్/అవుట్‌పుట్ డ్రిఫ్ట్, వేర్ మరియు హైడ్రాలిక్ స్థితిని సమీక్షించండి.
- కత్తిరింపు సమయంలో వెల్డ్‌ను ఫ్లాష్ చింపివేస్తుంది:ఉష్ణోగ్రతలను మార్చే ముందు పించ్-ఆఫ్ జ్యామితి, దుస్తులు, మూసివేత మరియు ట్రిమ్ ప్రక్రియను తనిఖీ చేయండి.
ఒక సన్నని వెల్డ్, ఒక చిరిగిన వెల్డ్ మరియు ఒక కట్ ప్యారిసన్ వివిధ వైఫల్య రీతులు. లియోండెల్‌బాసెల్ యొక్క గైడ్ ఈ చిటికెడు సమస్యలను వేరు చేస్తుంది ఎందుకంటే సంభావ్య నివారణలు వ్యతిరేక దిశలను సూచించగలవు. వైఫల్య మూలం డాక్యుమెంట్ చేయబడే వరకు విఫలమైన నమూనాకు ఫ్లాష్‌ను జోడించి ఉంచండి.
ఏర్పడే దశకు లీక్‌ను కనుగొనండి
టెస్టర్ నుండి లీక్ లొకేషన్‌ను గుర్తించండి, ఆపై నాణ్యమైన విధానం అనుమతించినట్లయితే భాగాన్ని విభజించండి. దిగువ వెల్డ్ వద్ద ఒక లీక్ జట్టును పించ్-ఆఫ్, మెటీరియల్ ప్లేస్‌మెంట్ మరియు శీతలీకరణ వైపు నడిపిస్తుంది. శరీరంలోని పిన్‌హోల్ బుడగ, కాలుష్యం, డై లైన్ లేదా స్థానిక సన్నని గోడ వైపు దారితీస్తుంది. మెడ లీక్ అనేది ముగింపు నిర్మాణం, ట్రిమ్మింగ్, ఇన్సర్ట్ పొజిషన్ లేదా టెస్ట్ ఫిక్చర్‌ని కలిగి ఉండవచ్చు. అచ్చు ప్రక్రియను మార్చడానికి ముందు తెలిసిన సూచనతో లీక్ టెస్టర్‌ను ధృవీకరించండి.
ఉపరితల లోపాలు: అచ్చు నుండి పారిసన్‌ను వేరు చేయండి
కాపలా ఉన్న ప్రాంతం వెలుపల నుండి ఉచిత పారిసన్‌ను సురక్షితంగా గమనించండి. అచ్చును మూసివేయడానికి ముందు లైన్ లేదా కరుకుదనం ఇప్పటికే ఉన్నట్లయితే, మెటీరియల్‌ని పరిశోధించండి, స్థిరత్వం మరియు డై స్థితిని కరిగించండి. ప్యారిసన్ ఆమోదయోగ్యమైనదిగా కనిపించినప్పటికీ, పూర్తయిన ఉపరితలం నిస్తేజంగా, గుంటలుగా లేదా వివరాలు లేకుంటే, అచ్చు ఉపరితలం, గుంటలు, బ్లోయింగ్, ఉష్ణోగ్రత మరియు సంక్షేపణను తనిఖీ చేయండి.
నారింజ పై తొక్క మరియు కఠినమైన ఉపరితలం
సంభావ్య పొరలలో కఠినమైన పారిసన్ ప్రవాహం, పేలవమైన అచ్చు వెంటింగ్, తక్కువ లేదా పరిమితం చేయబడిన గాలి పంపిణీ, బ్లో పిన్ చుట్టూ లీకేజ్, కోల్డ్ ప్యారిసన్ లేదా దెబ్బతిన్న అచ్చు ఉపరితలం ఉన్నాయి. బ్లో ఈవెంట్ సమయంలో యంత్రం వద్ద ఒత్తిడిని తనిఖీ చేయండి; కర్మాగారంలో ఎక్కడైనా కంప్రెసర్ డిస్ప్లే ఒత్తిడి మరియు ప్రవాహం అవసరమైన సమయంలో అచ్చును చేరుతుందని నిరూపించదు. కింగ్గల్ యొక్కయుటిలిటీ ప్లానింగ్ గైడ్ప్లాంట్ సరఫరా నుండి యంత్ర కనెక్షన్ వరకు గాలి మరియు శీతలీకరణ మార్గాన్ని కవర్ చేస్తుంది.
డై లైన్లు మరియు స్థిర స్ట్రీక్స్
భాగం చుట్టూ స్ట్రీక్ పొజిషన్‌ను గుర్తించండి మరియు దానిని పారిసన్‌తో పోల్చండి. ఇది స్థిరంగా ఉన్నట్లయితే, సరైన షట్‌డౌన్ మరియు ఐసోలేషన్ తర్వాత సంబంధిత ప్రవాహ మార్గాన్ని తనిఖీ చేయండి. డై లిప్ వద్ద ఒక నిక్ ప్రతి చక్రంలో పునరుత్పత్తి చేయగలదు. కాలుష్యం లేదా క్షీణించిన రెసిన్ కూడా తలలో చేరి అడపాదడపా విడుదలవుతుంది. శుభ్రపరచడం అనేది ఖచ్చితమైన ఉపరితలాలను రక్షించాలి మరియు సరఫరా చేయబడిన విధానాన్ని అనుసరించాలి.
శీతలీకరణ లోపాలు, వార్‌పేజ్ మరియు డైమెన్షనల్ డ్రిఫ్ట్
వార్‌పేజ్ తరచుగా ఎజెక్షన్ తర్వాత మాత్రమే కనిపిస్తుంది. అచ్చు తెరిచిన వెంటనే, కత్తిరించిన తర్వాత మరియు పేర్కొన్న కండిషనింగ్ సమయం తర్వాత భాగాన్ని సరిపోల్చండి. రాకర్ బాటమ్, ఓవల్ నెక్ లేదా డైమెన్షనల్ డ్రిఫ్ట్ తగినంత శీతలీకరణ, అసమాన కుహరం ఉష్ణోగ్రత, నిరోధించబడిన నీటి కాలువ, అధిక కరిగే వేడి, ప్రారంభ నిర్వహణ లేదా అసమాన గోడ పంపిణీని అనుసరించవచ్చు.
ప్రభావిత అచ్చు సర్క్యూట్ కోసం సరఫరా మరియు రిటర్న్ ఉష్ణోగ్రత, పీడనం మరియు ఇన్‌స్ట్రుమెంటేషన్ అందుబాటులో ఉన్నప్పుడు-ప్రవాహాన్ని రికార్డ్ చేయండి. టచ్ అనేది నమ్మదగిన ఉష్ణోగ్రత కొలత కాదు మరియు నియంత్రిత ఛానెల్‌ని బహిర్గతం చేయదు. ప్లాంట్ సరఫరా స్థిరంగా ఉన్నప్పుడు భాగం యొక్క ఒక వైపు మారినట్లయితే, స్థానిక మానిఫోల్డ్, కనెక్షన్, ఛానెల్ మరియు అచ్చు పరిస్థితిని పరిశోధించండి.
ప్రక్రియ సర్దుబాటుకు ముందు యంత్రం, HMI మరియు యుటిలిటీ తనిఖీలు
HMI అభ్యర్థనలు, అభిప్రాయం, క్రమం స్థితి మరియు అలారాలను చూపుతుంది. ఒక వాల్వ్ కదిలిందని, గాలి బ్లో పిన్‌కు చేరిందని లేదా అచ్చు ద్వారా నీరు ప్రవహించిందని ఇది రుజువు చేయలేదు. సెట్ విలువ మరియు దాని వాస్తవ విలువను జతగా చదవండి, ఆపై స్క్రీన్‌ను భౌతిక ఫలితంతో సరిపోల్చండి.
| పరిశీలన | ఇది ఏమి వేరు చేయవచ్చు | తదుపరి సురక్షిత తనిఖీ |
|---|---|---|
| ఉష్ణోగ్రత సెట్ విలువ స్థిరంగా ఉంటుంది కానీ వాస్తవ విలువ డ్రిఫ్ట్‌లు | రెసిపీ సమస్య వర్సెస్ సెన్సార్, హీటర్, కూలింగ్ లేదా నియంత్రణ సమస్య | అవుట్‌పుట్ స్థితి, అలారం చరిత్ర మరియు అధీకృత విద్యుత్/థర్మల్ తనిఖీ మార్గాన్ని సమీక్షించండి |
| నిష్క్రియంగా ఉన్నప్పుడు గాలి సరఫరా సాధారణంగా ఉంటుంది కానీ ఊదుతున్నప్పుడు లోపం కనిపిస్తుంది | స్టాటిక్ ప్రెజర్ వర్సెస్ డైనమిక్ ప్రెజర్/ఫ్లో లిమిటేషన్ | ఏకకాలంలో ఫ్యాక్టరీ డిమాండ్ సమయంలో మెషిన్-ఇన్లెట్ ఒత్తిడిని రికార్డ్ చేయండి |
| ఆదేశం మారుతుంది కానీ పారిసన్ లేదా భాగం స్పందించదు | రెసిపీ కమాండ్ వర్సెస్ యాక్యుయేటర్, వాల్వ్, కాలిబ్రేషన్, స్టిక్కింగ్ లేదా ఫీడ్‌బ్యాక్ సమస్య | కమాండ్ మరియు ఫీడ్‌బ్యాక్‌ను సరిపోల్చండి, ఆపై నిర్వహణ విధానంలో పెంచండి |
| అదే సైకిల్ దశలో అలారం పునరావృతమవుతుంది | తప్పిపోయిన అనుమతి, స్థానం లేదా సమయ పరిస్థితికి వ్యతిరేకంగా యాదృచ్ఛిక సంఘటన | మొదటి అలారంను భద్రపరచండి మరియు సంబంధిత ఇన్‌పుట్‌లు మరియు భౌతిక స్థితిని తనిఖీ చేయండి |
| సేవ్ చేసిన రెసిపీని లోడ్ చేసిన తర్వాత లోపం మొదలైంది | మెషిన్ ఫాల్ట్ వర్సెస్ రెసిపీ/అచ్చు/మెటీరియల్ అసమతుల్యత | పునర్విమర్శ, యూనిట్లు, అచ్చు గుర్తింపు మరియు రక్షిత బేస్‌లైన్‌ను సాక్ష్యాలను భర్తీ చేయకుండా సరిపోల్చండి |
ఉపయోగించండిKinggle HMI సెట్టింగ్‌లు మరియు అలారం గైడ్నిర్మాణాత్మక క్రమం కోసం. సమస్య లీక్‌లు, మారుతున్న ఉష్ణోగ్రతలు, మురికి నూనె, పరిమితం చేయబడిన శీతలీకరణ లేదా పునరావృత అలారాలను కలిగి ఉంటే,నివారణ నిర్వహణ చెక్‌లిస్ట్మెషిన్ కండిషన్‌తో ఉత్పత్తి నాణ్యతను కనెక్ట్ చేయడంలో సహాయపడుతుంది.
ఫ్యాక్టరీ వీక్షణ: మరొక షిఫ్ట్ ఉపయోగించగల లోపం రికార్డును రూపొందించండి
"సర్దుబాటు ఉష్ణోగ్రత మరియు ఇప్పుడు మెరుగైనది" అనేది పునరుత్పాదక రికార్డు కాదు. ఉపయోగకరమైన లాగ్ అనుమానిత భాగాన్ని సమయం, యంత్ర స్థితి మరియు ధృవీకరించబడిన ఫలితానికి కలుపుతుంది. ప్రాక్టికల్‌గా ఉన్నప్పుడు స్కేల్ లేదా మార్క్ చేసిన లొకేషన్‌తో లోపాన్ని ఫోటోగ్రాఫ్ చేయండి మరియు పోలిక కోసం ఆమోదించబడిన మంచి నమూనాను ఉంచండి.
| రికార్డ్ ఫీల్డ్ | ఏమి పట్టుకోవాలి | అది ఎందుకు ముఖ్యం |
|---|---|---|
| గుర్తింపు | తేదీ/సమయం, యంత్రం, అచ్చు, కుహరం/తల, ఉత్పత్తి పునర్విమర్శ, ఆపరేటర్ మరియు షిఫ్ట్ | లోపం పరికరాలు, సాధనం లేదా హ్యాండ్‌ఓవర్‌ను అనుసరిస్తుందో లేదో చూపుతుంది |
| మెటీరియల్ | రెసిన్ గ్రేడ్/లాట్, మాస్టర్‌బ్యాచ్, రీగ్రైండ్ మూలం మరియు నిష్పత్తి, సమయం లోడ్ చేయబడింది | వూహించకుండా వస్తు మార్పుతో లోపాలను కలుపుతుంది |
| లక్షణం | ఖచ్చితమైన స్థానం, ఫ్రీక్వెన్సీ, మొదటి చక్రం, ఫోటో మరియు నిలుపుకున్న నమూనా | అడపాదడపా ప్రక్రియ వైవిధ్యం నుండి స్థిర లోపాన్ని వేరు చేస్తుంది |
| ప్రక్రియ స్థితి | రెసిపీ రివిజన్, వాస్తవ ఉష్ణోగ్రతలు, పార్ట్ వెయిట్, సైకిల్ టైమ్, పారిసన్/షాట్ అబ్జర్వేషన్ మరియు మొదటి అలారం | సర్దుబాట్లు సాక్ష్యాన్ని చెరిపేసే ముందు బేస్‌లైన్‌ను భద్రపరుస్తుంది |
| యుటిలిటీస్ | ఉత్పత్తి సమయంలో యంత్రం-ఇన్లెట్ గాలి మరియు నీటి పరిస్థితి; సంబంధిత హైడ్రాలిక్ పరిస్థితి | భాగస్వామ్య మొక్క లేదా వేడి-తొలగింపు సమస్యలను వెల్లడిస్తుంది |
| నియంత్రిత మార్పు | పాత విలువ, కొత్త విలువ, కారణం, వ్యక్తి మరియు సమయం | కారణాన్ని దాచకుండా అనేక ఏకకాల మార్పులను నిరోధిస్తుంది |
| ధృవీకరణ | మొక్క, గోడ పటం, బరువు, కొలతలు మరియు అవసరమైన క్రియాత్మక పరీక్షల ద్వారా స్థిర-చక్ర గణన నిర్వచించబడింది | దిద్దుబాటు వాస్తవ అవసరాన్ని మెరుగుపరిచిందో లేదో రుజువు చేస్తుంది |
సర్దుబాటు చేయడం ఆపివేయడం మరియు పెంచడం ఎప్పుడు
- ఒక గార్డు, ఇంటర్‌లాక్, అత్యవసర స్టాప్ లేదా ప్రమాదకర-శక్తి నియంత్రణ ఉద్దేశించిన విధంగా పనిచేయడం లేదు.
- యాంత్రిక తాకిడి, ఊహించని కదలిక, వేడి విద్యుత్ పరిస్థితి, హైడ్రాలిక్ లీక్ లేదా దెబ్బతిన్న పీడన భాగం అనుమానించబడింది.
- ధృవీకరించబడిన మెటీరియల్, యుటిలిటీ మరియు ఆమోదించబడిన రెసిపీ బేస్‌లైన్‌లు పునరుద్ధరించబడిన తర్వాత కూడా అదే లోపం ఉంటుంది.
- కమాండ్ మరియు వాస్తవ ఫీడ్‌బ్యాక్ ఏకీభవించలేదు లేదా నియంత్రిత మార్పుకు ప్రక్రియ ఊహించదగిన విధంగా స్పందించదు.
- టూలింగ్ రిపేర్, క్రమాంకనం, ప్రోగ్రామ్ మార్పు లేదా ఆమోదించబడిన ప్రాసెస్ విండో వెలుపల ఆపరేషన్ అవసరం.
పునరావృతమయ్యే లోపాలను నివారించడం యంత్రాన్ని ప్రారంభించే ముందు ప్రారంభమవుతుంది
కొత్త ఎక్స్‌ట్రూషన్ బ్లో మోల్డింగ్ మెషీన్ లేదా కొత్త అచ్చు కోసం, విచారణకు ముందు అంగీకార సాక్ష్యాన్ని నిర్వచించండి. పార్ట్ డ్రాయింగ్, రెసిన్ గ్రేడ్, టార్గెట్ వెయిట్, క్రిటికల్ వాల్ లొకేషన్‌లు, మెడ మరియు మొత్తం కొలతలు, ట్రిమ్మింగ్ ప్లాన్, లీక్ లేదా ప్రెజర్ టెస్ట్, విజువల్ ప్రమాణాలు, అవుట్‌పుట్ టార్గెట్ మరియు ప్లాంట్ యుటిలిటీలను అందించండి. ఉపయోగకరమైన ట్రయల్ రిపోర్ట్ ఆమోదించబడిన నమూనాలను ఖచ్చితమైన అచ్చు, మెటీరియల్ మరియు రెసిపీ రివిజన్‌కి అనుసంధానిస్తుంది.
చిన్న కంటైనర్లు మరియు అధిక-అవుట్‌పుట్ ప్రాజెక్ట్‌లు సరిపోతాయి aనిరంతర ఎక్స్‌ట్రాషన్ బ్లో అచ్చు యంత్రం. పెద్ద లేదా భారీ భాగాలు అవసరం కావచ్చుసంచిత బ్లో అచ్చు యంత్రం. సరైన ఎంపిక భాగం మరియు ప్రక్రియ ప్యాకేజీపై ఆధారపడి ఉంటుంది, లోపం పేరు మాత్రమే కాదు. కింగ్గల్‌ని బ్రౌజ్ చేయండిబ్లో మోల్డింగ్ అప్లికేషన్లులేదా ప్రాజెక్ట్-నిర్దిష్ట చర్చ కోసం వాస్తవ ఉత్పత్తి సమాచారాన్ని పంపండి.
తరచుగా అడిగే ప్రశ్నలు
అత్యంత సాధారణ ఎక్స్‌ట్రాషన్ బ్లో మోల్డింగ్ లోపాలు ఏమిటి?
సాధారణ లోపాలలో అధిక ఫ్లాష్, బలహీనమైన లేదా కత్తిరించిన పించ్-ఆఫ్, అసమాన గోడ మందం, సన్నని మూలలు, పారిసన్ సాగ్ లేదా కర్ల్, మెల్ట్ ఫ్రాక్చర్, బుడగలు, నల్లని మచ్చలు, డై లైన్లు, అసంపూర్తిగా బ్లోయింగ్, బ్లో-అవుట్‌లు, వార్‌పేజ్ మరియు లీక్‌లు ఉన్నాయి.
బ్లో మోల్డింగ్‌లో గోడ మందం అసమానంగా ఉండటానికి కారణం ఏమిటి?
సంభావ్య కారణాలలో ప్రొఫైల్ పొజిషన్, డై సెంటరింగ్, ప్యారిసన్ సాగ్, అస్థిర ఎక్స్‌ట్రాషన్ లేదా షాట్ సైజు, అచ్చు అమరిక, అసమాన శీతలీకరణ మరియు పార్ట్ జ్యామితికి అవసరమైన స్ట్రెచ్ మొత్తం ఉన్నాయి.
ఎక్స్‌ట్రూషన్ బ్లో మోల్డింగ్‌లో మీరు ఫ్లాష్‌ను ఎలా తగ్గిస్తారు?
ఫ్లాష్ ఎక్కడ జరుగుతుందో మొదట తనిఖీ చేయండి, పార్ట్ వెయిట్, ప్యారిసన్ ప్లేస్‌మెంట్, అచ్చు-క్లోజ్ కంప్లీషన్, క్లాంప్ బిహేవియర్, అలైన్‌మెంట్ మరియు పించ్-ఆఫ్ కండిషన్. గ్లోబల్ పార్ట్ వెయిట్‌ని మార్చడానికి ముందు క్లోజర్ లేదా టూలింగ్ లోపాన్ని సరి చేయండి.
బ్లో అచ్చు భాగంలో ఎందుకు బుడగలు ఉన్నాయి?
సంగ్రహణ లేదా తేమ, చిక్కుకున్న వాయువు, తగినంత కరిగిన ఏకరూపత, మెటీరియల్ లీకేజీ, క్షీణించిన పదార్థం మరియు కాలుష్యం వంటి కారణాలు సాధ్యమవుతాయి. ప్రక్రియను మార్చడానికి ముందు రెసిన్ అవసరం మరియు మెటీరియల్ మార్గాన్ని తనిఖీ చేయండి.
పారిసన్ ప్రోగ్రామింగ్ ప్రతి సన్నని గోడ లోపాన్ని పరిష్కరించగలదా?
లేదు. ప్యారిసన్ ప్రోగ్రామింగ్ డై మిస్‌లైన్‌మెంట్, అస్థిర ఎక్స్‌ట్రాషన్, దెబ్బతిన్న సాధనం, పేలవమైన శీతలీకరణ, తప్పు అచ్చు స్థానం లేదా పనిచేయని యాక్యుయేటర్‌ను విశ్వసనీయంగా సరిచేయదు.
బ్లో మోల్డింగ్ ట్రబుల్షూటింగ్ సమయంలో మొదట ఏమి మార్చాలి?
ముందుగా ఆమోదించబడిన మెటీరియల్, రెసిపీ, యుటిలిటీ మరియు మెషిన్-కండిషన్ బేస్‌లైన్‌ని పునరుద్ధరించండి మరియు ధృవీకరించండి. ఎక్కువగా ఉండే పొరను గుర్తించిన తర్వాత, ఒక నియంత్రిత వేరియబుల్‌ని మార్చండి మరియు అదే భాగం కొలతలను పునరావృతం చేయండి.
అదే లోపం మరొక షిఫ్ట్‌లో ఎందుకు తిరిగి వస్తుంది?
రెసిపీ రివిజన్‌లు, మెటీరియల్ మార్పులు, యుటిలిటీ రీడింగ్‌లు, అలారాలు మరియు దిద్దుబాటు చర్యలు స్థిరంగా రికార్డ్ చేయబడనప్పుడు పునరావృత లోపాలు తరచుగా తిరిగి వస్తాయి. భాగస్వామ్య లోపం లాగ్ మరియు రక్షిత బేస్‌లైన్ ప్రక్రియను పునరావృతం చేస్తుంది.
సాంకేతిక సూచనలు
- లియోండెల్ బాసెల్: బ్లో మోల్డింగ్ సమస్యలను ఎలా పరిష్కరించాలి
- ఫార్మోసా ప్లాస్టిక్స్: PE మరియు PP ఎక్స్‌ట్రూషన్ బ్లో మోల్డింగ్ ప్రాసెసింగ్ గైడ్
- టెక్నార్ అపెక్స్: ఎక్స్‌ట్రూషన్ బ్లో మోల్డింగ్ ట్రబుల్ షూటింగ్ గైడ్
- తయారీ సమీక్ష: ఎక్స్‌ట్రూషన్ బ్లో మోల్డింగ్‌లో ప్రాసెస్ డేటాను ఉపయోగించి పారిసన్ నిర్మాణం యొక్క అంచనా
